Exkursion des Erdkunde LK 13 zu Vet-Concept

Am Donnerstag, den 01.12.2022 haben wir, der Erdkunde LK1 von Frau Meyer aus der Jahrgangsstufe 13, den Tiernahrungshersteller Vet-Concept in Föhren besucht. Dennis Schröder, der für verschiedene Bereiche im Betrieb tätig ist, hat uns durch die Produktion und Logistik des Unternehmens geführt.

Gestartet sind wir allerdings im Foyer des Bürogebäudes, wo Herr Schröder uns erst einmal allgemeine Information zum Betrieb gegeben hat. Vet-Concept ist ein Hersteller für Tiernahrung, der sowohl Trocken- als auch Nassfutter produziert. Das Unternehmen ist ein Direktvertrieb, der also nicht im Einzelhandel seine Produkte verkauft, sondern ausschließlich über ihren Onlineshop oder ihren eigenen Laden.
Eine ihrer Herzensangelegenheiten ist die zielgerichtete Futterproduktion, sodass jedes Futter abgestimmt ist auf die Bedürfnisse der jeweiligen Tiere. Daher stellen sie auch 40% diätisches Futter her, sodass auch kranke Tiere das richtige Futter bekommen, um schnell wieder gesund zu werden.

Nachdem uns die grundlegenden Werte und Informationen des Betriebes erklärt wurden, hat unsere Führung der Trockenfutterproduktion gestartet. Dazu sind wir in den Siloturm gegangen, wo die einzelnen Zutaten für die Herstellung des Futters per Lkw angeliefert, gelagert und produziert werden. Bevor wir allerdings das Gebäude betreten haben, hat uns Herr Schröder die vier Möglichkeiten, wie die Zutaten geliefert werden können, erklärt. Es gibt einmal die Anlieferung von Schüttgut, das sind beispielsweise Produkte wie Reis, Mais oder Weizen. Des Weiteren gibt es auch noch die pneumatische Anlieferung von Produkten wie Kartoffelflocken oder Fleischmehl, aber auch die altbekannte Palettenlieferung von Leinsamen zum Beispiel. Zum Schluss ist da noch die Rohrlieferung, mit der beispielsweise Öl geliefert wird.

Danach ging es endlich in den Siloturm, wo wir erst einmal auf laute Maschinengeräusche und den Geruch von Tierfutter gestoßen sind, der aber durch die installierte Luftreinigung gemindert wird. Dabei wird die Luft weitergeleitet in Biobeete, wo Bakterien die Luft reinigen. Die Produktion wird aus der Schaltzentrale gestartet und gesteuert, danach verläuft sie zum Großteil jedoch automatisiert ab.
Die Produktion beginnt mit der Charge, sodass die Maschinen wissen, welches Produkt produziert wird und unter welchen Bedingungen dies geschehen muss. Ist dies eingestellt, so werden die Zutaten auf der Waage eingemessen und gelangen dann in einen Filter und danach in ein Sieb, in denen dann nicht benötigte Partikel herausgefiltert werden und schließlich nicht mitgemahlen werden.

Ist dies geschehen, so gelangen die Zutaten in die Mühle. Diese Mühle wird auch „Hammermühle“ genannt und ist das Herzstück der Produktion. Sie besteht unter anderem aus einem Motor und einer rotierenden Achse, die pro Minute 3000 Umdrehungen macht. In der Mühle werden die Zutaten gemahlen und nochmals gesiebt, um die Masse sehr feinkörnig zu bekommen. Dies ist ein sehr
energieaufwendiger Prozess, da diese Mühle bis zu 3500 KWh am Tag verbraucht, was ein Einfamilienhaus zum Vergleich pro Jahr verbraucht. Nachdem die Zutaten gemahlen wurden, gelangen diese in den Mischer, der eine wichtige Rolle im Produktionsprozess einnimmt. Er ist dafür verantwortlich, dass immer derselbe Nährstoffgehalt im Futter ist, sodass die Tiere mit den wichtigsten Nährstoffen versorgt werden. Nach diesem 8–20-minütigem Mischprozess, gelangt die Mischung
in den Extruder, der schließlich die Futterkrokette herstellt. Unter Verarbeitung von Wasser und Wasserdampf wird die Mischung zu einem Teig verarbeitet, der anschließend durch einen Fleischwolf nach außen gedrückt wird. Ein Messer schneidet die Masse schließlich klein und die vorhandene Matrize bestimmt die Größe der Krokette. Dann ist die Futterkrokette fertig.

Dieser Prozess im Extruder verläuft unter Temperaturen von 70-110°C, wodurch alle Nährstoffe erhalten bleiben und das Futter für die Tiere gut verdaulich ist. Nach der Herstellung der Futterkroketten muss noch ein Rohfettanteil von circa 2-4% hinzugefügt werden, um die Nährstoffe abzudecken.

Schließlich muss das Futter noch 20 Minuten durch einen Trockner laufen, der die Nässe des Futters entzieht, um unter eine Restnässe von unter 10% zu gelangen, damit die Produkte auch lange haltbar sind. Würde es diesen Prozess des Trocknens nicht geben, so wäre das Futter ziemlich gummiartig.

Bevor die fertigen Futterkroketten dann in Silos zwischengelagert werden, kommen sie noch einmal in einen Kühler, der die Temperatur der vorherigen Prozesse dem Futter entnimmt. Diese Produktion der Futterkrokette ist ein geschlossenes System, das nicht viele Arbeiter benötigt, da alles größtenteils über Maschinen hergestellt wird. Jedoch entsteht ein minimaler Teil Abrieb, der allerdings nicht verloren geht, sondern in die Biogasanlage geleitet wird, um Energie zu liefern.

Nach der Herstellung des Futters muss dies auch noch verpackt werden. Dies geschieht ebenfalls zum Großteil automatisch. Ein paar Kleinigkeiten müssen jedoch manuell passieren, wie zum Beispiel das Auflegen der Verpackung auf das Band, damit diese von den Maschinen befüllt werden kann. Um den Kunden zu garantieren, dass in jedem Beutel Tierfutter auch die richtige Menge ist für die sie bezahlen, ist in dem Prozess der Befüllung ein Sicherheitsmechanismus integriert, der die Verpackung noch einmal wiegt, um zu schauen ob die gewünschte Menge enthalten ist. Ist dies nicht der Fall, so wird der Futterbeutel aus dem Prozess geholt. Das nicht genutzte Futter wird aber glücklicherweise nicht weggeschmissen, sondern auch in die Biogasanlage gebracht und Energie herzustellen.

Nachdem wir uns nun den Prozess der Produktion und Verpackung angesehen haben, ging es weiter in die Lagerlogistik, wo die Produkte in Pakete verpackt und für den Versand bereitgestellt werden. Der Auftrag aus dem Onlineshop beispielsweise kommt im Büro an und wird dann in die Lagerhalle weitergeleitet, wo den Mitarbeitern am Fließband angezeigt wird, mit welchen Produkten die Pakete befüllt werden müssen.

Damit die Produkte für die Pakete vorhanden sind, muss der Nachschub immer garantiert sein, sodass es nicht zu Verzögerungen kommt. Kurz bevor die Pakete geschlossen werden, wird noch einmal geprüft, ob alle Artikel der Bestellung im Paket vorhanden sind, um den Kunden ihre gewünschten Produkte zu liefern.

Zum Schluss werden dann die Adressaufkleber auf die Pakete geklebt und dann nach Versanddienst sortiert. Nun ist die Bestellung fertig und kann zum Kunden geliefert werden. Damit alle diese Prozesse von Produktion bis hin zum Versand reibungslos verlaufen, ist Teamarbeit enorm wichtig. Pro Woche versendet Vet-Concept zwischen 60.000 und 70.000 Pakete und das auch ins Ausland wie zum Beispiel in die Schweiz und Österreich, wo sie jeweils einen Lagerstandort haben, aber auch nach Luxemburg oder Frankreich, in die sie allerdings von Föhren aus versenden. Zuletzt durften wie Herrn Schröder noch Fragen stellen und wir haben erfahren, dass sie die einzelnen Zutaten hauptsächlich regional beziehen, aber exotische Zutaten, wie zum Beispiel Büffelfleisch aus dem Ausland bekommen. Zudem interessierte uns noch die Anzahl an Mitarbeitern des Unternehmens. Dort sind 350 Mitarbeiter angestellt, von denen der Großteil im Büro und Lager tätig ist. Außerdem verzeichnet die Firma eine Steigerung von Umsatz und Produktion jedes Jahr. So haben sie 2021 noch 22 Tausend Tonnen an Tierfutter produziert, hingegen dazu werden es dieses Jahr rund 26 Tausend Tonnen sein.

Zum Schluss sind wir als Erdkundler immer daran interessiert, wie sehr etwas nachhaltig produziert wird. Auch wenn der Mahlvorgang sehr energieaufwendig ist, ist es dem Unternehmen jedoch genauso wichtig ökologisch als auch ökonomisch zu wirtschaften, weshalb sie ihre eigene Biogasanlage als auch Photovoltaikanlage haben, um durch erneuerbare Energien Strom zu gewinnen.

Abschließend war dies eine gelungene Exkursion, in der wir sehr interessante Einblicke in ein Unternehmen bekommen haben und den Prozess von Anlieferung bis hin zum Versand nun besser nachvollziehen können.                                

von E. Ochmann, MSS 13

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